Moulage par injection en plastique

Moulage par injection en plastique

Moulage par injection en plastique

moule d'injection plastique

Moulage par Injection                

Le moulage par injection convient à la production en série et au moulage de produits complexes.
À une certaine température, le matériau plastique entièrement fondu est agité par vis, injecté dans la cavité de la filière à haute pression, puis refroidi et durci pour obtenir le procédé de formation de produits. Cette méthode convient à la production par lots de pièces complexes et est l’une des méthodes de traitement les plus importantes.                                                      

 

Moulage par injection en plastique

Le processus de moulage par injection peut être divisé en six étapes:
Fermeture du moule, pulvérisation, pression de maintien, refroidissement, ouverture et retrait du produit.
Si le processus ci-dessus est répété, les produits peuvent être fabriqués périodiquement par lots. Le moule est chauffé. Après l'injection de matériaux, le moule doit être durci ou vulcanisé, puis le film est retiré pendant le chauffage.
De nos jours, la technologie de traitement évolue de plus en plus vers de nouvelles technologies.  

La fluidité de divers plastiques varie également avec les facteurs de formation. Les principaux facteurs d'influence sont les suivants:

Température: La fluidité du polystyrène (en particulier de la HIPS résistant aux chocs), du polypropylène, du nylon, du plexiglas, du polystyrène modifié (tel que l'ABS, l'AS), du polycarbonate et d'autres plastiques varie considérablement avec la température. Pour le polyéthylène et le polyformaldéhyde, l’influence de la température sur leur fluidité est faible. Par conséquent, le premier devrait ajuster la température pour contrôler la fluidité lors de la formation.

(2) Pression: le polyéthylène et le polyformaldéhyde étant particulièrement sensibles, la pression d'injection doit être ajustée pour contrôler la fluidité.

(3) Structure du moule: la forme, la taille, la disposition, la conception du système de refroidissement, la résistance à l'écoulement de la masse fondue (par exemple, l'état de surface, l'épaisseur de la section transversale du matériau, la forme de la cavité, le système d'échappement) affectent directement la fluidité réelle du matériau en fusion dans le réservoir. cavité. La fluidité du matériau fondu diminue lorsque la température du matériau fondu diminue et que la résistance à l'écoulement augmente.

Les conditions de remplissage peuvent également être ajustées de manière appropriée en contrôlant la température du matériau, la température du moule, la pression d'injection et la vitesse d'injection pour répondre aux exigences de formage.

 

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