Les moules en plastique ne craignent plus les échecs!

Défauts courants et méthodes de contrôle dans les moules en plastique

Fissure

L'un des défauts communs des produits en plastique est la fissuration, qui est principalement causée par une pression excessive, et la déformation principale se traduit par des contraintes environnementales résiduelles, externes et externes.

Deuxièmement, les causes principales d'un remplissage insuffisant sont les suivantes: i. Capacité de résine insuffisante. Ii. Pressurisation insuffisante dans la cavité. Iii. Fluidité insuffisante de la résine. Iv. L'effet d'échappement n'est pas bon.

moules en plastique

En tant que mesure d’amélioration, nous pouvons principalement partir des aspects suivants:
1) Allongez le temps d’injection pour empêcher la résine de refluer avant que la grille ne se solidifie en raison du cycle de moulage court, ce qui rend difficile le remplissage de la cavité.

2) Augmenter la vitesse d'injection.
3) Augmenter la température des moules en plastique.
4) Augmenter la température de la résine.
5) Augmenter la pression d'injection.
6) Développez la taille de la porte. En règle générale, la hauteur de la porte doit être égale à 1/2 à 1/3 de l'épaisseur de paroi du produit.7) La porte est placée à l'épaisseur de paroi maximale du produit.
8) Réglez la gorge d’échappement (profondeur moyenne 0,03 mm, largeur 3 cm) ou la tige d’échappement. C'est plus important pour les petites pièces.
9) Une certaine distance tampon (environ smm) est laissée entre la vis et la buse d'injection.
10) Utilisez des matériaux à faible viscosité.
11) Ajoutez du lubrifiant.

Troisièmement, rides et Pockmark
La cause de ce défaut est essentiellement la même que celle du remplissage, mais dans des proportions différentes. Par conséquent, la solution est fondamentalement la même que la méthode ci-dessus. Le magazine Moldman, WeChat, vaut le détour! En particulier, il est plus nécessaire de veiller à augmenter de manière appropriée la grille et le temps d'injection approprié pour les résines de faible fluidité (telles que le polyoxyméthylène, la résine de PMMA, le polycarbonate et la résine de PP).
Quatrièmement, rétrécir la fosse
La raison du retrait est également la même que le manque de remplissage. En principe, cela peut être résolu par un remplissage excessif, mais il existe un risque de stress. La conception doit prêter attention à l'épaisseur uniforme de la paroi, et les nervures et les montants doivent être réduits autant que possible. Épaisseur du mur.
Cinq, débordement
Le traitement du trop-plein devrait être principalement axé sur l'amélioration du moule. En termes de conditions de moulage, il est possible de réduire la fluidité. Plus précisément, les méthodes suivantes peuvent être utilisées:
1) Réduisez la pression d'injection.
2) Baisser la température de la résine.
4) Utilisez des matériaux de haute viscosité.
5) Réduisez la température du moule.
6) rectifier la surface du moule où se produit le débordement.
7) Utilisez un acier de moule plus dur.
8) Améliorer la force de serrage.
9) Ajustez la surface de joint du moule précis, etc.
10) Augmenter la colonne de support du moule pour augmenter la rigidité.
Ll) Déterminez la taille des différentes fentes d’échappement en fonction de différents matériaux

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Six, ligne de soudure
La ligne de soudure est provoquée par le fait que la partie d'extrémité avant de la résine fondue provenant de différentes directions est refroidie et n'est pas complètement fondue au niveau du joint. Dans des circonstances normales, cela affecte principalement l'apparence et affecte le revêtement et le placage. Dans les cas graves, cela a un effet sur la résistance du produit (en particulier dans le cas des résines renforcées de fibres). Peut être amélioré en se référant aux éléments suivants:
l) Ajuster les conditions de moulage pour améliorer la liquidité. Par exemple, augmentez la température de la résine, augmentez la température du moule, augmentez la pression et la vitesse d'injection.
2) L’ajout d’une rainure de ventilation et le fait d’avoir une tige de poussée à l’endroit où la ligne de soudure est générée est également avantageux pour l’épuisement.
3) Minimiser l'utilisation d'agents de démoulage.
4) Réglez le flash de processus comme l'endroit où la ligne de soudure est formée, puis coupez et retirez-le après le moulage.
5) Si seule l'apparence est affectée, vous pouvez modifier les quatre positions pour modifier la position de la ligne de soudure. En variante, la partie où la marque de soudure est générée peut être traitée comme une surface brillante sombre ou similaire.
Sept brûlures
Les solutions adoptées diffèrent en fonction de la brûlure provoquée par les conditions mécaniques, du moule ou du moulage.
1) Pour des raisons mécaniques, dues par exemple à des conditions anormales, le canon est surchauffé, la résine est pyrolysée, brûlée, injectée dans le produit ou la résine est stagnante en raison de la buse et du filetage, du clapet anti-retour, etc. Matériel. Désintégré et décoloré, introduit dans le produit, avec des marques de brûlures brun foncé dans le produit. À ce stade, la buse, la vis et le corps doivent être nettoyés.
2) La moisissure est principalement due à un échappement médiocre. Ce type de brûlure se produit généralement à un endroit fixe et se distingue facilement du premier cas. À ce stade, il convient de prêter attention aux mesures telles que l’ajout d’une gorge d’aération à la tige d’échappement.
3) En termes de conditions de moulage, lorsque la contre-pression est supérieure à 300 MPa, le baril est partiellement surchauffé, provoquant des brûlures. Lorsque la vitesse de la vis est trop élevée, une surchauffe se produira également, généralement dans la plage de 40 à 90 tr / min. S'il n'y a pas de gorge de ventilation ou si la gorge de ventilation est trop petite, la vitesse d'injection est trop élevée, ce qui peut provoquer une combustion du gaz en surchauffe.
Huit, la ligne d'argent
Le fil d'argent est principalement causé par l'hygroscopicité du matériau. Par conséquent, elle devrait généralement être séchée dans des conditions de 10 à 15 ° C inférieures à la température de déformation à la chaleur de la résine. Pour la série de cire d’arbre PMMA, plus exigeante, elle doit être séchée pendant 4 à 6 heures dans des conditions d’environ 75 t). En particulier lors de l'utilisation de la trémie de séchage automatique, il est nécessaire de choisir une capacité raisonnable en fonction du cycle de moulage (quantité de formage) et du temps de séchage. Il est également nécessaire de démarrer la cuisson au four quelques heures avant le début de l'injection.
De plus, un temps de stagnation trop long dans le matériau produira des lignes argentées. Lors du mélange de différents types de matériaux, tels que le polystyrène et la résine ABS, la résine AS, le polypropylène et le polystyrène, etc., il ne convient pas de mélanger.
Neuf, modèle de pulvérisation
La configuration du jet est une trace qui se courbe comme un méandre de la porte le long de la direction du flux. Cela est dû à la vitesse d'injection élevée de la résine à partir de la porte. Par conséquent, l’extension de la section transversale des quatre brûleurs ou l’abaissement de la vitesse d’injection est une mesure optionnelle. En outre, en augmentant la température du moule, la vitesse de refroidissement de la résine en contact avec la surface de la cavité peut être ralentie, ce qui contribue également à empêcher la formation de la peau durcie en surface au stade initial de remplissage.
Dix, déformation, déformation
Le gauchissement et la déformation du produit d'injection est un problème très difficile. Le problème principal doit être résolu dès la conception du moule et l’effet de réglage des conditions de moulage est très limité. Les causes et les solutions de gauchissement et de déformation peuvent être appelées à:
1) Lorsque la déformation est causée par une contrainte résiduelle liée aux conditions de moulage, la contrainte peut être atténuée en réduisant la pression d'injection, en augmentant le moule et en uniformisant la température de celle-ci et en augmentant la température de la résine ou par recuit.
2) Lorsque la contrainte est déformée à cause d'un mauvais démoulage, elle peut être résolue en augmentant le nombre ou la surface du poussoir et en réglant l'angle de dépouille.
3) Puisque la méthode de refroidissement ne convient pas, si le refroidissement n'est pas uniforme ou si la durée de refroidissement est insuffisante, la méthode de refroidissement et la durée de refroidissement peuvent être ajustées. Par exemple, un circuit de refroidissement peut être placé aussi près que possible de la déformation.
4) Pour la déformation provoquée par le retrait au moulage, il est nécessaire de corriger la conception du moule. Parmi eux, le plus important est de rendre l’épaisseur de paroi du produit cohérente. Parfois, en dernier recours, le moule doit être taillé dans le sens opposé en mesurant la déformation du produit. Une résine avec un taux de retrait important est généralement une résine cristalline (telle qu'une résine polyacétal, nylon, polypropylène, polyéthylène et PET) plutôt qu'une résine non cristalline (telle qu'une résine PMMA, le chlorure de polyvinyle, le polystyrène, la résine ABS). Et AS résine, etc.) ont une grande déformation. De plus, comme la résine renforcée de fibres de verre a une orientation de fibres, la déformation est également importante.
Onze, blanchissant
Le phénomène de blanchiment se produit principalement dans l'introduction des produits à base de résine ABS. Le faible effet de libération est la raison principale. Il peut être amélioré en réduisant la pression d'injection, en augmentant l'angle de dépouille, en augmentant le nombre ou la surface du poussoir et en réduisant la rugosité de la surface du moule. Bien sûr, l’agent de démoulage en pulvérisation est aussi une méthode, mais il ne faut pas prendre garde au processus suivant. Tels que le marquage à chaud, la peinture, etc. ont des effets néfastes.
Douze, bulles d'air

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Selon la cause de la bulle, la solution au problème est la suivante:
1) Lorsque l’épaisseur de paroi du produit est importante, la surface extérieure est refroidie plus rapidement que la partie centrale. Par conséquent, à mesure que le refroidissement progresse, la résine dans la partie centrale est dilatée vers la surface tout en étant rétractée, de sorte que la partie centrale est insuffisamment remplie. Cette condition s'appelle une bulle à vide. Les principales solutions sont:
a) Déterminez la bonne taille de porte et de couloir en fonction de l'épaisseur de la paroi. En règle générale, la hauteur de la porte doit être comprise entre 50% et 60% de l'épaisseur de paroi du produit.
b) Jusqu'à ce que la porte soit scellée, il reste une certaine quantité de matériel d'injection supplémentaire. C) Le temps d'injection doit être légèrement plus long que le temps de scellement de la porte. d) réduire la vitesse d'injection, augmenter la pression d'injection, e) utiliser un matériau présentant un indice de viscosité à l'état fondu élevé.
2) Les bulles causées par la génération de gaz volatils sont principalement résolues par:
a) Pré-séchage adéquat.
b) Abaissez la température de la résine pour éviter les gaz de décomposition.
3) Les bulles causées par une faible fluidité peuvent être résolues en augmentant la température de la résine et du moule et en augmentant la vitesse d'injection.
Les moules en plastique ne craignent plus les échecs!

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