Le retrait des moules en plastique ne peut être ignoré

Le retrait des moules en plastique ne peut être ignoré

Le retrait est l’ennemi des transformateurs de plastique, en particulier des gros produits en plastique à surface de grande qualité. Le rétrécissement est une maladie persistante. Par conséquent, diverses technologies ont été développées pour minimiser le retrait et améliorer la qualité du produit.

Le retrait aux endroits les plus épais des pièces en plastique moulées par injection, telles que les nervures ou les protubérances, est plus important que dans les endroits adjacents, car les zones plus épaisses sont refroidies beaucoup plus lentement que les zones environnantes. La différence de vitesse de refroidissement provoque une dépression à la surface de l'articulation, ce qui est une marque de rétrécissement bien connue. De tels défauts limitent sévèrement la conception et le moulage des produits en plastique, en particulier des gros produits à paroi épaisse tels que le boîtier biseauté et le boîtier d'affichage des téléviseurs. En fait, pour les produits exigeants tels que les appareils électroménagers, les marques de retrait doivent être éliminées, et pour les produits tels que les jouets dont les exigences de qualité de surface sont faibles, des marques de retrait sont autorisées.

Retrait de moule en plastique
        
Il peut y avoir une ou plusieurs raisons qui expliquent la formation de marques de retrait, notamment les méthodes de traitement, les géométries des composants, le choix des matériaux et la conception des moules. La géométrie et le choix des matériaux sont généralement déterminés par le fournisseur de matières premières et ne sont pas faciles à modifier. Mais les fabricants de moules ont encore de nombreux facteurs sur la conception des moules qui peuvent affecter le retrait. La conception des canaux de refroidissement, le type de porte et la taille de la porte peuvent avoir plusieurs effets. Par exemple, les petites portes telles que les portes tubulaires refroidissent beaucoup plus rapidement que les portes coniques. Un refroidissement prématuré au niveau de la porte réduit le temps de remplissage dans la cavité, ce qui augmente le risque de rétrécissement.

Pour les ouvriers du moulage, l’ajustement des conditions de traitement est un moyen de résoudre le problème du retrait. La pression et le temps de remplissage affectent de manière significative le rétrécissement. Une fois la pièce remplie, l'excès de matériau continue de remplir la cavité pour compenser le retrait du matériau. Une phase de remplissage trop courte entraîne un retrait accru et éventuellement des marques de retrait plus grandes ou plus grandes. Cette méthode ne peut pas réduire les marques de retrait à un niveau satisfaisant en soi, mais le mouleur peut ajuster les conditions de remplissage pour améliorer les marques de retrait.
 
Une autre méthode consiste à modifier le moule. Une solution simple consiste à modifier le trou de forage conventionnel, mais cette méthode ne convient pas à toutes les résines. En outre, la méthode assistée par gaz vaut également la peine d'essayer.

Retrait de moule en plastique

Retrait de moule en plastique
Dans le processus de moulage par injection, le plastique fondu est d'abord injecté dans la cavité du moule, puis, une fois le remplissage terminé, la masse fondue est refroidie et solidifiée. Un retrait se produit lorsque la pièce en plastique est retirée du moule. Ce retrait est appelé formation de retrait. La pièce en plastique est retirée du moule pendant un certain temps et la taille change encore légèrement. Un changement est de continuer à réduire. Ce retrait est appelé retrait en arrière. Une autre variante est que certains plastiques hygroscopiques gonflent en raison de l'absorption d'humidité. Par exemple, lorsque la teneur en eau du nylon 610 est de 3%, l’augmentation dimensionnelle est de 2%; et lorsque la teneur en eau du nylon 66 renforcé de fibres de verre est de 40%, l'augmentation dimensionnelle est de 0,3%. Mais le rôle principal est le retrait en formation.

À l'heure actuelle, la norme nationale allemande DIN 16901 recommande généralement d'utiliser une méthode de détermination du taux de retrait (retrait de formage + post-retrait) de divers plastiques. C'est à dire lorsque la taille de la cavité du moule est de 23 ° C ± 0,1 ° C et placé après 24 heures de moulage, la différence entre les pièces en plastique correspondantes mesurée à une température de 23 ° C et une humidité relative de 50 ± 5% est calculé.
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Retrait de moule en plastique

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