Moulage par injection haute brillance sans soudure

Moulage par injection haute brillance sans soudure  

Premièrement, le principe du moulage par injection sans soudure à haute brillance:
1. Le moulage a des exigences de température plus élevées (généralement 80 ° ~ 130 °). Une fois que le moulage par injection est transféré au maintien sous pression, l'eau de refroidissement est utilisée pour refroidir le moule à 60 ° ~ 70 ° . Le moulage sous pression à une température de moule supérieure est avantageux pour éliminer les défauts tels que les lignes de soudure, les marques d'écoulement et les contraintes internes du produit. Par conséquent, le moule doit être chauffé pendant le fonctionnement. Afin d'éviter les pertes de chaleur, un panneau d'isolation thermique en résine est généralement ajouté du côté du moule fixe.

moulage par injection

2. La surface de la cavité est extrêmement lumineuse (niveau de miroir généralement égal ou supérieur à 2). Les produits fabriqués par Gaoguang Mould peuvent être utilisés directement pour une installation sans aucun traitement de surface. Par conséquent, il a des exigences élevées pour l'acier et les matières plastiques.

3. Il y a plus de buses chaudes dans le système à canaux chauds. Chaque buse chaude doit être équipée d'une aiguille d'obturation et d'un passage d'air séparé. Il peut être contrôlé individuellement par une électrovanne et un relais temporisé pour obtenir un partage du temps, ce qui permet de contrôler ou même d'éliminer les lignes de soudure.

4, la méthode de chauffage du moule est habituellement chauffée à la vapeur d'eau (voir figure 1) et au chauffage par tige chauffante (voir figure 2). Le procédé de chauffage à la vapeur consiste à faire passer la vapeur à travers le moule lors du processus de moulage par injection à travers une machine à température de moule spécifique, de sorte que le moule soit chauffé rapidement; après le moulage par injection, l'eau chaude normale (ou eau glacée) est changée pour refroidir rapidement le moule. Le procédé de chauffage de la tige chauffante consiste à chauffer rapidement le moule en ajoutant une tige chauffante à l'intérieur du matériau de moulage interne pendant le processus de moulage par injection; une fois le moulage par injection terminé, l’eau contenue dans le matériau de moulage intérieur (eau à température normale ou eau glacée) ou l’aluminium au fond du matériau de moulage stratifié est utilisée. Le matériau (l'eau à l'intérieur du matériau en aluminium) refroidit rapidement la température du moule.

moulage par injection
Deuxièmement, le matériau du moule
(1) Le matériau du moule pour les exigences générales de la surface du produit peut être utilisé NK80 (Japan Datong)

(2) Les produits requis par Gaoguang utilisent le S136H (Suède) et le CEANA1 (Hitachi).

(3) NK80 peut être désactivé sans traitement; S136 doit être trempé à 52 degrés après l'ébauche; CEANA1 lui-même a 42 degrés et aucune trempe n'est requise (ce matériau est recommandé car il n'affecte pas le traitement ultérieur ou la modification)

(4) Il existe également un bon choix dans la marque allemande Gritz: CPM40 \\ GEST80

 

Troisièmement, la conception de la voie navigable de moule
(1) Le canal d'eau adopte un trou de taille 5mm-6mm; le robinet utilise 1 \\ 8 ou 3 \\ 8 dents (côté moule), l’autre côté utilise un filetage de 3 \\ 4 pouces; le matériau du tuyau est en acier inoxydable

(2) le côté de la voie d'eau ne soit pas situé entre 5 et 6 mm de la surface du produit; la voie navigable est parallèle à la surface du produit et disposée de manière uniforme (le centre du principe est de 15 mm); le thermocouple doit être conçu au milieu des deux voies d'eau, avec une profondeur d'environ 50 mm; Le PT100 du jeu de moules est mono-ajusté, gardant sa précision, enfoui dans le moule, comme le thermocouple du canal chaud, connecté à l'extérieur du moule par des fils, et la prise de l'adaptateur, le PT100 doit avoir une fiche correspondante accoster avec elle. .

(3) Les joints de la voie navigable du moule doivent être conçus sur les côtés supérieur et inférieur ou sur le côté arrière du moule; les sorties d’alimentation en eau ou les conduites d’eau ne doivent pas être aménagées du côté de l’opération pour être brûlées ni par du personnel.

(4) Les buses d'entrée et de sortie du moule adoptent la conception du collecteur. Le système de contrôle de la température de l'eau et de la chaleur du moule ne comporte qu'un tuyau d'entrée et un tuyau de sortie afin de réduire le nombre excessif de connexions de tuyaux d'eau et de réduire les pertes inutiles d'énergie thermique; et atteindre l'objectif de sécurité et d'économie d'énergie. Et la surface extérieure du soufflet est enveloppée d'un ruban isolant thermique qui joue un rôle de préservation de la chaleur et de sécurité.

(5) colmatage Afin d'éviter toute fuite, il est d'abord nécessaire de bloquer le cuivre, puis d'utiliser le col conique pour ajouter un joint en caoutchouc résistant aux températures élevées; le moule à haute lumière est plus important pour l'agencement du canal d'eau de refroidissement, et le bon agencement des canaux d'eau peut non seulement améliorer considérablement le moulage par injection. Efficacité, mais joue également un rôle important dans l'amélioration de la qualité du produit. Le canal d'eau du moule ultra-brillant doit non seulement être uniforme, mais également suffisant pour permettre à la machine de mesure de la température d'atteindre facilement la température requise. dans le même temps, le long tuyau d'eau sert à transporter directement l'eau du noyau du moule sans utiliser de bague d'étanchéité, empêchant ainsi le moule de durer longtemps. Travailler à des températures élevées peut faire vieillir les joints et réduire le coût de la réparation de nombreuses moisissures. Il est à noter que la conduite d'eau de Gaoguang Mould doit utiliser une tubulure pouvant résister à une température élevée de 250 degrés et à une pression élevée de 16 kg / MPa afin d'empêcher l'éclatement de la conduite d'eau à des températures et pressions élevées. Pour les produits ronds, on utilise un transport d’eau en anneau; pour les produits de type long, le transport d’eau parallèle est utilisé; pour les produits de haute altitude, des puits d’eau sont utilisés; pour les produits façonnés, on utilise le transport d'eau en trois dimensions.

moulage par injection

Quatrième système d'isolation de moisissure
(1) Noyau de moule fixe ou noyau dynamique d’insert de moule à creuser: le cadre du moule et le noyau d’insert doivent présenter un certain intervalle (en fonction du coefficient de dilatation thermique du matériau du moule, 1 mm d’un côté) pour empêcher le moule le cadre se dilate pour se réduire. L'âme du moule est efficacement utilisée pour la surface de contact du cadre du moule; le verrou du noyau de moule sur le cadre de moule adopte une manière inclinée ou similaire, et l'extrémité avant adopte une résine de poussière ou un autre matériau avec un effet d'isolation thermique évident.

(2) La structure détaillée du cadre du moule et du noyau de l'insert est illustrée aux figures 1 et 2; l'eau de refroidissement du cadre du moule est très importante. Afin d'éviter que l'énergie thermique dans le noyau du moule ne soit transmise au cadre du moule, celle-ci est agencée à proximité de la position de la colonne de guidage. Un cercle d'eau

(3) Dans la mesure du possible, la partie mobile du manchon de guidage doit être en graphite ou l'extrémité avant du montant de guidage doit être évitée. Il suffit de s’assurer que la longueur du joint est de 25 mm;

Cinq, conception de porte de moule
La conception de la porte du moule consiste à réduire autant que possible la ligne de soudure, à faciliter l’échappement et à réduire le cisaillement. Pour le moule utilisant la machine à température de moule pour le chauffage de l'eau, la taille de la porte doit être relativement grande et la colle doit être utilisée autant que possible ou le canal chaud doit être utilisé. Sans affecter la fonction du produit et l'efficacité du moulage, la porte doit être aussi courte que possible et la largeur la plus grande possible. Si la porte est trop petite, des défauts tels que remplissage insuffisant (coup court), dépression de retrait et ligne de soudure risquent de se produire. Le retrait de moulage augmentera. Si la porte est trop grande, des contraintes résiduelles excessives sont générées autour de la porte, ce qui provoque une déformation ou une fissuration du produit et il est difficile de retirer la porte. Il est préférable d’utiliser une porte sauf si le rapport de débit dépasse la limite réelle. Le tracé de la longueur d'écoulement de la résine fournira la longueur d'écoulement du matériau dans des conditions de moulage définies. Les portes multiples produisent souvent des sutures et des lignes de fusion. En plus des produits finis longs et étroits, l'utilisation d'une seule porte garantira un matériau, une température, une distribution de la pression et un alignement plus cohérents, ainsi qu'un meilleur alignement.
Le matériau d'échappement de l'orifice en caoutchouc doit être totalement exclu et la section transversale du canal principal et du canal secondaire doit être élargie.

Six, échappement de moule
Dans la mesure du possible, le produit est séparé de 10 mm pour une section et la rainure d'échappement est uniformément répartie, et la profondeur est de 0,02 mm; le produit doit également être épuisé au milieu du produit; le moule très brillant doit être soudé à la plaque échantillon après T1. La position du gaz est ajoutée à l'échappement.

Sept, la surface de séparation du moule correspondant
Étant donné que la température du moule ultra-brillant a une forte chute, les exigences d'adaptation du visage sont élevées et, en même temps, la zone de la face tactile est réduite. Il suffit d'avoir un ajustement de 10 mm autour de la surface de séparation. Les autres doivent être évités autant que possible.

Huit, tige de chauffage haute conception en mode optique
(1) Il doit y avoir des éléments chauffants électriques sur les côtés supérieur et inférieur de l'entrée d'alimentation. Le trou de transport de l'eau est généralement ∅ 6; la distance entre le centre des deux trous d'eau de transport est comprise entre 15 et 20 mm; la distance entre la paroi de la tige de chauffage et la surface du produit est de 5 mm, entre les deux barres de chauffage. L'entraxe est de 20 mm; le mur d'eau est à 6-8mm du mur de la tige de chauffage.

(2) L'eau intérieure de la cavité du moule peut être scellée avec un anneau d'étanchéité à haute température ou scellée dur

(3) Le diamètre de la tige de chauffage est ∅ 4,92, et le moule est conçu pour être ∅ 5. Avant d'assembler la tige chauffante, la bavure du trou de la tige chauffante est enlevée par le bord de coupe du trou ∅ 5;

(4) Les buses d'entrée et de sortie du moule adoptent la même conception de collecteur que le moule de chauffage à la vapeur, car le système de contrôle de la température du moule de chauffage électrique ne comporte qu'une seule conduite d'eau d'entrée et de sortie.

Nine, les exigences de Gaoguang pour les produits
Le moule en haute lumière a des exigences strictes sur la structure du produit. Plus le produit est brillant, plus il est sensible à l'effet de réfraction de la lumière, la surface est légèrement défectueuse et sera bientôt découverte. Par conséquent, la résolution du problème du retrait est le principal problème des produits très brillants. L'épaisseur des nervures générales du produit ne dépasse pas 0,6 fois l'épaisseur de la position de la colle du corps principal; elle ne rétrécira donc pas ou le retrait risque moins d'être constaté, ce qui peut être ignoré. Toutefois, pour les produits très brillants, ces exigences sont loin d’être suffisantes. L'épaisseur des nervures du produit ne doit pas dépasser 1 fois l'épaisseur de la colle principale. Pour la colonne à vis, une structure de toit en pente de type cratère doit également être utilisée.

La chose la plus importante est que l'angle de dépouille du produit doit être tiré à plus de 3 degrés. Puisqu'il s'agit d'un produit miroir, il est facile à adsorber et a un effet sur le moule.

Dix, sélection de moules en plastique très brillant
Actuellement, les matériaux plastiques brillants couramment utilisés sont généralement ABS + PMMA et ABS + PC. En tant que matériau à deux couches commun, bien que le coût de l'ABS + PC soit plus élevé, le produit moulé est supérieur au HIPS en termes de résistance aux chocs, de brillance de surface et de dureté. Il est donc généralement utilisé dans la production de produits très brillants. C'est un matériau ABS brillant. L'ABS est un polymère amorphe sans point de fusion significatif. En raison de la grande variété de nuances, les paramètres de processus appropriés doivent être formulés en fonction des nuances du processus de moulage par injection, généralement supérieures à 160 ° C, inférieur à 270 ° C. Dans le processus de moulage, l’ABS présente une bonne stabilité thermique, et la gamme des options est vaste et il n’est pas facile de se dégrader ou de se décomposer. De plus, l'ABS a une viscosité à l'état fondu modérée et sa fluidité est meilleure que celle du polyéthylène (PS), du polycarbonate, etc., et la vitesse de refroidissement et de solidification à l'état fondu est relativement rapide et peut généralement être refroidie en 5 à 15 secondes. La fluidité de l'ABS est liée à la fois à la température d'injection et à la pression d'injection, la pression d'injection étant légèrement plus sensible. Pour cette raison, il est possible de partir de la pression d'injection pendant le processus de moulage pour réduire la viscosité de la masse fondue et améliorer les performances de remplissage. L'ABS a différentes propriétés d'absorption d'eau et d'adhérence à l'eau en raison des différents composants. Le taux d'absorption d'eau et d'adhérence en surface est compris entre 0,2% et 0,5% et parfois entre 0,3% et 0,8%. Afin d'obtenir un produit plus idéal, le séchage est effectué avant le moulage pour réduire la teneur en eau à moins de 0,1%. Sinon, des bulles, de l'argent, etc. apparaîtront à la surface de la pièce. Habituellement, les matériaux plastiques doivent ajouter 1% de poudre de métal pour améliorer l’effet du métal brillant.

11. Polissage et entretien du moule
Le polissage décrit dans le traitement des moules en plastique est très différent du polissage de surface requis dans d'autres industries. Strictement parlant, le polissage du moule doit être appelé traitement miroir. Non seulement il a des exigences élevées en matière de polissage lui-même, mais il possède également des normes élevées en matière de planéité de surface, de régularité et de précision géométrique. Le polissage de surface ne nécessite généralement qu'une surface brillante.

La norme de traitement en miroir est divisée en quatre niveaux: AO = Ra0.008 μ m, A1 = Ra0.016 μ m, A3 = Ra0.032 μ m, A4 = Ra0.063 μ m. Il est difficile de contrôler avec précision la précision géométrique des pièces en raison du polissage électrolytique, du polissage au fluide et d'autres méthodes. Cependant, la qualité de surface du polissage chimique, le polissage par ultrasons, le polissage magnétique et d'autres méthodes ne répondent pas aux exigences, de sorte que le traitement dans le miroir des moules de précision est principalement basé sur le polissage à la main.

(I) Procédures de base pour le polissage manuel Pour obtenir un polissage de haute qualité, le plus important est de disposer d'outils et d'accessoires de polissage de haute qualité, tels que la pierre à huile, le papier de verre et la pâte de diamant. La chose la plus importante est l'environnement de travail poli, qui exige une salle blanche. Le choix de la procédure de polissage dépend de l'état de surface du traitement précédent, tel que l'usinage, l'EDM, la rectification, etc.

Le processus général de polissage à la main est le suivant: (1) le broyage manuel de la pierre à huile, l'enlèvement de la pierre à huile et du kérosène en tant que lubrifiant ou agent de refroidissement. L'ordre général d'utilisation est # 180 ~ # 240 ~ # 320 ~ # 400 ~ # 600 ~ # 800 ~ # 1000. De nombreux fabricants de moules choisissent de commencer par le numéro 400 afin de gagner du temps.

(2) Semi-finition La semi-finition utilise principalement du papier de verre et du kérosène. Le nombre de papier de verre est: # 400 ~ # 600 ~ # 800 ~ # 1000 ~ # 1200 ~ # 1500. En fait, le papier sablé # 1500 n'est utilisé que pour l'acier trempé (supérieur à 52HRC), pas pour l'acier pré-trempé, car cela pourrait provoquer des brûlures à la surface de l'acier pré-trempé.

(3) Polissage fin Le polissage fin utilise principalement une pâte à polir au diamant. Si la poudre de polissage est mélangée avec une poudre abrasive de diamant ou une pâte de polissage, l'ordre de polissage habituel est de 9 μ m (# 1800) à 6 μ m (# 3000) à 3 μ m (# 8000). Le 9 μ Vous pouvez utiliser une roue en pâte à diamant et une lingette à polir pour enlever les marques de poil laissées par les papiers abrasifs n ° 1200 et 1500. Le polissage est ensuite effectué à l'aide d'un feutre et d'une pâte au diamant de l'ordre de 1 μ m (# 14000) ~ 1/2 μ m (# 60000) ~ 1/4 μ m (# 100000). Un processus de polissage avec une précision supérieure à 1 μ m (y compris 1 μ m) peut être effectué dans une chambre de polissage propre dans l’usine de moulage. Pour un polissage plus précis, un espace absolument propre est requis. La poussière, la fumée, les pellicules et la salive peuvent laisser des surfaces polies de haute précision, obtenues après des heures de travail.

(2) Problèmes à prendre en compte lors du polissage manuel Les points suivants doivent être pris en compte lors du polissage au papier de verre:
(1) Le polissage au papier de verre nécessite l’utilisation de bâtons de bois tendre ou de bambou. Lors du polissage d'une surface ronde ou sphérique, utilisez un bâtonnet de liège pour mieux correspondre à la courbure des surfaces rondes et sphériques. Les bandes de bois plus dures ressemblent au bois de cerisier, ce qui convient mieux au polissage de surfaces planes. L’extrémité de la bande de garniture est ajustée à la forme de la surface de l’acier, de sorte que l’angle aigu de la bande (ou de la bande de bambou) ne puisse entrer en contact avec la surface de l’acier et provoquer de profondes rayures.

(2) Lorsque vous passez à différents types de papier abrasif, le sens de polissage doit être changé de 45 ° à 90 ° et on peut distinguer l’ombre striée laissée après le polissage de l’ancien type de papier de verre. Avant de changer les différents types de papier de verre, la surface polie doit être soigneusement essuyée avec du coton 100% pur et une solution de nettoyage telle que de l'alcool, car un petit gravier laissé sur la surface détruira tout le travail de polissage. Ce processus de nettoyage est tout aussi important lors du polissage du papier de verre au polissage au diamant. Tous les granulés et le kérosène doivent être complètement nettoyés avant de poursuivre le polissage.

(3) Afin d'éviter de rayer et de brûler la surface de la pièce, un soin particulier doit être pris lors du polissage avec du papier sablé # 1200 et # 1500. Il est donc nécessaire de charger une charge légère et de polir la surface en utilisant une méthode de polissage en deux étapes. Lors du polissage avec chaque type de papier abrasif, il convient de le polir deux fois dans deux directions différentes, chaque rotation étant comprise entre 45 ° et 90 ° .

(3) La rectification au diamant et le polissage doivent faire attention aux points suivants:
(1) Ce polissage doit être effectué dans la mesure du possible sous une légère pression, en particulier lors du polissage de pièces en acier préalablement trempées et lors du polissage à l'aide d'une pâte abrasive fine. Lors du polissage avec une pâte abrasive # 8000, la charge habituelle est de 100 ~ 200g / cm2, mais il est difficile de maintenir la précision de cette charge. Pour rendre cela plus facile, vous pouvez créer une poignée fine et étroite sur la bande, par exemple en ajoutant un morceau de cuivre; ou couper une partie de la bande pour la rendre plus douce. Cela permet de contrôler la pression de polissage pour que la pression à la surface du moule ne soit pas trop élevée.

(2) Lors du meulage et du polissage au diamant, il faut non seulement nettoyer la surface de travail, mais également nettoyer soigneusement les mains du travailleur.

(3) Le temps de polissage ne doit pas être trop long. Plus le temps est court, meilleur est l'effet. Si le processus de polissage est trop long, cela causera " zeste d'orange " et " piquage " .

(4) Afin d'obtenir un effet de polissage de haute qualité, il convient d'éviter les méthodes de polissage et les outils sensibles à la chaleur. Par exemple: polissage de la roue de polissage, la chaleur générée par la meule de polissage peut facilement provoquer " zeste d'orange " .

(5) Lorsque le processus de polissage est arrêté, il est très important de s'assurer que la surface de la pièce à travailler est propre et d'éliminer soigneusement tous les abrasifs et lubrifiants. Ensuite, une couche de revêtement anti-rouille doit être pulvérisée sur la surface.

(4) Facteurs affectant la qualité du polissage des moules
Étant donné que le polissage manuel est principalement effectué manuellement, la technologie de polissage reste la principale raison de la qualité du polissage. En plus de cela, il fonctionne également avec des matériaux de moulage.
Ce sont   Moulage par injection haute brillance sans soudure  

partager ce poste:

Envoyez-nous un e-mail

Temps de travail :
8:30-18:00(Horaires Beijing/ Pékin)
Fax :
86-7552-3156569
Téléphone :
86-7552-3156569(Temps de travail)
Adresse d'Usine :
220 e parc industriel de Reixing XingYe Road Wusha ChangAn GuangDong provice Chine
contact us