Moule d'injection. Quelles sont les étapes de test pour les moules d'injection?

Quelles sont les étapes de test pour les moules d'injection?

Optimisez la conception des moules et les paramètres de processus pour éviter les erreurs inutiles et obtenez deux fois le résultat avec un effort réduit de moitié, tout en respectant les exigences de qualité élevées de la production en série. De cette manière, même si des facteurs tels que les matériaux, les paramètres de la machine ou l'environnement changent, un environnement de production de masse stable et ininterrompu peut être garanti. Les défauts de la plupart des produits moulés sont causés par les étapes de plastification et de moulage par injection, mais la conception incorrecte du moule et sa mauvaise structure sont à la base de tous les facteurs! Les facteurs d'influence du mode de test: le nombre de cavités, la conception du système de canaux chaud / froid, l'entrée de l'injection Type, l'emplacement et la taille, ainsi que la structure du produit lui-même. Par conséquent, afin d'éviter les défauts du produit causés par la conception du moule, nous devons analyser les paramètres de conception et de processus du moule lors de la fabrication du moule. Il convient de souligner que l'objectif du mode de test est d'optimiser le moule et le processus pour répondre aux exigences de la production en série, et pas uniquement pour tester un bon échantillon de produit.

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La première étape: test de fonctionnement du moule vide

I. Inspection du mode d’ouverture et de fermeture sous basse pression du moule

II. Inspection du système d'éjection du moule (basse pression)

III. Inspection de réinitialisation de moule

IV Inspection de l'action de position (curseur)

La deuxième étape: test d'équilibre d'injection dans la cavité

I. Appuyez continuellement sur 5 modules en séquence pour peser le poids

II. Enregistrez le poids de chaque pièce de chaque produit dans chaque moule

III. Réduire la quantité d'injection, remplir successivement 20%, 50%, 90% de l'échantillon 3 moules

IV Peser et enregistrer le poids de chacun des produits ci-dessus

V. Si la différence entre le poids maximal et le poids minimal du produit est inférieure à 2%, elle est acceptable. Si l'erreur de fluctuation de poids est inférieure à 2%, cela signifie que la cavité est équilibrée, sinon la colle sera déséquilibrée.

VI. S'il s'agit d'un moule à empreinte unique, effectuez également le test d'équilibre de la colle (respectez le type de colle).

La troisième étape: le test du temps de maintien (temps de gel de la porte)

I. Lorsque le temps de maintien est réglé à 1 seconde, à chaque fois, mouler 3 produits de moulage.

II. Comme indiqué dans le tableau, augmentez successivement le temps de maintien, réduisez le temps de refroidissement et conservez le temps de cycle complet (jusqu'à ce que la porte soit gelée et scellée, le poids du produit n'augmente pas)

III. Définissez un nombre de temps d'arrêt différents, comme indiqué dans la figure ci-dessous. Chaque fois que les produits du moule 3 sont formés, pesez le poids de produit de la cavité spécifiée et enregistrez les données dans le tableau. IV Déterminez le meilleur temps de passage en fonction du graphique.

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Étape 4: Détermination de la meilleure force de serrage

I. Lorsque la position de commutation de maintien de pression / pression de maintien de pression est optimale, la force de serrage est réglée à 90% de la force de serrage maximale et le moule est moulé pour enregistrer le poids de chaque produit moulé.

II. La force de serrage est réduite à son tour de 5 tonnes et, chaque fois que le moule est moulé, le poids de chaque produit moulé est enregistré jusqu'à ce que le poids du produit devienne soudainement important, et le poids augmente d'environ 5% jusqu'à la périphérie du produit. commence à générer du flash.

Étape 5: Détermination du meilleur temps de refroidissement

I. Lorsque les conditions du processus de moulage par injection sont appropriées (une fois le produit complètement chargé), estimez le temps de refroidissement (choisissez principalement un temps de refroidissement plus long pour refroidir complètement le produit) et utilisez trois produits de moulage pour mesurer la taille.

II. Notez la taille du produit dans le tableau et observez la déformation des pièces en caoutchouc.

III. Le temps de refroidissement du produit est réduit de 1 seconde et le mode 3 est utilisé.

IV Réduisez le temps de refroidissement jusqu'à ce que le produit commence à se déformer et que la taille commence à diminuer.

V. Le produit injecté à chaque temps de refroidissement doit être mesuré une fois le caoutchouc suffisamment refroidi (environ 15 minutes).

VI. Base pour déterminer de meilleurs temps de refroidissement - prendre en compte la stabilité dimensionnelle du produit

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Étape 6: Test des conditions d'écoulement de l'eau de refroidissement

I. Lorsque les conditions du processus de moulage par injection sont appropriées (une fois le produit complètement chargé), estimez le temps de refroidissement (choisissez principalement un temps de refroidissement plus long pour refroidir complètement le produit) et utilisez trois produits de moulage pour mesurer la taille.

II. Notez les dimensions du produit dans le tableau ci-dessous et observez la déformation des pièces en caoutchouc.

III. Le temps de refroidissement du produit est réduit de 1 seconde et le mode 3 est utilisé.

IV Réduisez le temps de refroidissement jusqu'à ce que le produit commence à se déformer et que la taille commence à diminuer.

V. Le produit injecté à chaque temps de refroidissement doit être mesuré une fois le caoutchouc suffisamment refroidi (environ 15 minutes).

VI. Base pour déterminer de meilleurs temps de refroidissement - prendre en compte la stabilité dimensionnelle du produit

Étape 7: Test de l'uniformité du refroidissement du mouleI. Utilisation d’un instrument de mesure de la température du moule pour mesurer la température de chaque cœur et cavité 10 points sélectionnés, consignés ci-après.

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II. La différence entre la température réelle et la valeur moyenne de chaque point de mesure doit être inférieure à 2 ° C. Si la différence avec la valeur moyenne dépasse 2 ° C, cela signifie que l'effet de refroidissement du moule est inégal et que le système de refroidissement devrait être amélioré.

Étape 8: Déterminer la meilleure vitesse d'injection

I. Enregistrez la température de l'huile hydraulique, la température de la solution et la température du moule

II. Commencez par définir la position de la fin du sol, utilisez uniquement le premier coup

III. Réglez la pression de maintien et le temps de maintien à zéro et déterminez la vitesse d'injection progressivement après avoir augmenté la vitesse d'injection (moule d'injection).

IV Ajustez la vitesse d'injection pour remplir la position de la gomme à 95% (observez s'il y a de la litière, laissez une quantité de 5 à 10 mm)

V. Enregistrez la vitesse d’injection la plus élevée atteinte lors du remplissage à 95% de la position du caoutchouc

VI. Enregistrez la vitesse d'injection la plus élevée et la pression de pointe maximale atteinte par l'injection dans la "Fiche de données d'analyse de vitesse d'injection".

VII. Réduisez progressivement la vitesse d'injection, augmentez la pression d'injection, observez et enregistrez le pic de pression de l'injection lorsque celle-ci est remplie à 95% de la gomme.

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