Outillage d'injection pour pièces électroniques, outillage / moulage / matrice en plastique OEM

Outillage d'injection pour pièces électroniques, outillage / moulage / matrice en plastique OEM

Détails du service:

  • Marque:Kayou
  • Numéro de série: M-0170
  • Pays d'origine:Shenzhen, en Chine
  • Certificat:ISO 9001

Conditions de paiement et expédition:

  • Devis:Négociable
  • Commande minimum: 1
  • Délai de livraison moyen:25 jours
  • Mode de paiement:T / T
  • Détails du forfait:Caisse en bois
  • Capacité à fournir:5 Set / par mois
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Outillage d'injection pour pièces électroniques, outillage / moulage / matrice en plastique OEM

La description

Outillage d'injection pour pièces électroniques, outillage / moulage / matrice en plastique OEM

Le processus d’injection consiste à localiser, refroidir et solidifier le plastique fondu qui coule et à obtenir la forme géométrique requise. Cette méthode est principalement utilisée dans le traitement du thermoplastique. Lors du traitement, la matière plastique fondue est obligée de s'écouler, d'où les caractéristiques d'écoulement qui se manifestent principalement dans la tendance d'orientation des molécules de polymère. Au cours du processus d'écoulement, l'orientation moléculaire tend à réduire la viscosité dynamique de la masse fondue, et un refroidissement et une solidification rapides dans la filière conduiront à un gel de l'orientation, ce qui conduira à une anisotropie des produits. L'orientation est causée par un écoulement à l'état fondu dans le processus de formation. L'orientation de la recherche doit être liée au flux.

RELATION ENTRE L’ORIENTATION ET LE FLUX DE FUSION

Les conditions d’écoulement du plastique en fusion sont la condition préalable à l’orientation. Le comportement de la matière plastique fondue dans la cavité a été étudié. Il a été constaté qu’il n’y avait pas d’orientation sur le front d’écoulement du moulage par injection. Le niveau d'orientation a augmenté du flux vers l'amont et a atteint son maximum à une certaine distance de la porte, puis a diminué. Des tests effectués le long du profil d'écoulement ont montré que la concubine n'avait pas d'orientation le long de la ligne médiane, mais que l'orientation augmentait progressivement dans la direction de l'épaisseur à partir de la ligne médiane pour former une couche d'orientation nulle au niveau de la paroi de la cavité et formant un épiderme non dirigé.

Le changement d'orientation dans les pièces d'injection est étroitement lié au flux de matière fondue dans le processus d'injection et aux conditions technologiques du moulage par injection. La technologie expérimentale peut expliquer le mécanisme d'écoulement de la cavité de remplissage à l'état fondu.

Dans le processus d’injection, l’écoulement de la masse fondue se forme d’abord et l’orientation résulte de deux types d’actions.

L'orientation de l'écoulement à l'état fondu est causée par une contrainte de cisaillement

Lorsque la contrainte de cisaillement diminue, le mouvement brownien de la molécule est suivi. Le mouvement brownien de la molécule peut détendre la molécule et provoquer la relaxation de l'orientation. Ces deux effets sont opposés à l'orientation et leurs effets sont étroitement liés au changement de température de la cavité.

Si la température de la cavité est la même que celle de la matière plastique en fusion, le flux en fusion formé par remplissage par injection appartient au flux dans des conditions isothermes. La contrainte de cisaillement est la plus grande sur la paroi de la cavité et décroît de manière linéaire, atteignant zéro au centre de la cavité. Dans des conditions non isothermes (température de la matrice basse), la température de remplissage à l'état fondu est supérieure à celle de la cavité et la contrainte de cisaillement varie dans le sens de l'épaisseur. Surtout près de la couche de solidification, le changement de la contrainte de cisaillement est très complexe. Dans le processus d'écoulement non isothermique, un autre facteur important est le changement de la couche de solidification dans la direction de l'écoulement. Strictement parlant, le concept de " couche de solidification " est imprécis, car la viscosité du polymère change continuellement du maximum de la paroi de la cavité de refroidissement au minimum de la viscosité à l'état fondu au centre de la cavité épaisse. Définie comme telle surface, la surface présente la plus grande viscosité, ce qui réduit considérablement le débit de la surface.

 

 

 

Spectacle de moulage par injection plastique

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